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2006年国家发展改革委员会举办了两次循环经济的论坛，全国人大常委会环境与资源保护委员会已将“循环经济促进法”列入立法计划。循环经济本质上是一种生态经济，要求运用生态规律而不是机械论规律来指导人类的经济活动；它倡导的是一种与环境和谐的经济发展模式，是“资源—产品—再生资源—产品”闭环流动的循环式经济，其特征是低开采、高利用、低排放。所有的物质和能源要在这个不断进行的经济循环中得到合理和持久的利用，把经济活动对自然环境的影响降低到尽可能小的程度。循环经济有三大操作原则，即“减量化（Reduce）、再利用（Re-use）、再循环（Recycle）”。减量化属于源端控制方法，旨在减少生产时使用的物质和能源流量，实现资源和污染物排放的源消减；再利用属于过程控制方法，目的是提高产品和资源的利用效率，要求产品或包装容器以初始形态多次使用；再循环属于终端控制方法，要求在生产和消费过程中产生的废物，通过“资源化”手段，重新变成再生资源。
针对纺织工业发展中存在的问题，根据循环经济的基本理论和操作原则，提出了在纺织工业建立快速响应型循环供应链的构想。基于循环经济理论的纺织工业快速响应型供应链，要求在考虑经济效益的同时考虑环境和社会效益，考虑到产品的整个生命周期，从原料获得到产品最终废弃处理的整个生命周期过程。因此纺织工业快速响应型循环供应链是指围绕核心企业的，由纤维原材料生产商、纺纱（缫丝、合成）、织造、染整、终产品生产企业、运输、销售、服务部门、消费者、回收处理企业构成的网络,其目的是使纺织品从原材料的获取、加工、包装、仓储、运输、使用到废弃处理的全生命周期中对环境负面影响最小,资源、能源利用率最高。根据纺织工业的特点，纺织工业循环供应链主要着眼于“高利用”和“低排放”两个环节。从源端开始就进行了控制，采用生态环保型原材料、染料、助剂，在自然条件下可降解、可再生，从而减少环境污染；在设计产品时就考虑到产品在其使用阶段的能耗和产品的废弃方式或处理工艺，使废弃工艺减少污染环境，并尽量使这部分能耗降至最低；使用能源、资源消耗少的加工工艺技术，推行清洁生产；对加工过程中产生的废水、废料，以及纺织品废弃后最大限度地回收重用或循环再用。图1是纺织工业快速响应型循环供应链的简化模型。
由于纺织工业快速响应型循环供应链集成了供应链管理、生态环境、清洁生产、快速响应等多个热点问题，可以产生降低成本、提高资源使用效率、保护环境、快速响应市场等多重效益，因此它对于我国纺织工业的可持续发展具有重要意义。有利于减少环境污染、提高资源和能源利用率。纺织工业循环供应链在供应链的源端就开始考虑原材料及辅助原料的环保和节约，强调在生产阶段中的清洁生产技术和末端的废气排放治理技术，为我国纺织工业实现可持续发展提供了一个有效的管理模式。有利于纺织工业全球资源的优化配置。纺织工业循环供应链可以在全球范围内把各环节具有优势的企业联合起来，形成战略联盟，各成员企业致力于各自绿色生产核心竞争力的业务过程，企业间通过信息技术紧密合作，并使联盟高效、顺畅地运行，从而保证真正的生态纺织的实现。有利于纺织工业快速响应市场需求。纺织工业循环供应链要求企业采用先进的生产方式，如精益生产、敏捷生产等。去除一切不产生价值的环节，提高生产柔性，上、下游企业生产、交货协调、准时，合理安排库存，实现供应链上各企业之间的无缝连接，从而缩短产品开发周期和生产周期，加快新产品的上市速度。有利于提高纺织工业整体竞争力，促进产业升级。21世纪的竞争不再是企业或产品之间的竞争，而是供应链之间的竞争。以信息技术为支撑，以循环经济理论为指导，构建快速响应最终市场需求的供应链有利于提高纺织工业整体竞争力，有利于经济增长方式从粗放型向依靠先进科学技术的集约型转变，促进产业升级。
根据纺织工业的特点，建立基于循环经济理论的供应链评价体系。在该评价体系中,不仅要考虑传统供应链的评价指标,还应把能源利用率、耗水量、重复用水率、清洁生产情况、产品使用能耗、产品的回收效率、生态纺织材料的使用比率以及对环境的负面影响和环境治理费用等绿色指标纳入评价体系中。纺织工业循环供应链战略合作伙伴的评价与选择。根据已建立的循环供应链的评价指标体系，选用合适的评价方法选择战略合作伙伴，以确保真正实现纺织工业供应链及其各节点企业的生态性，将具有优势的企业联合起来，形成战略联盟，实现资源的最优整合。构建纺织工业快速响应型循环供应链。以终产品生产企业为中心，向上与原材料生产商、纺纱（缫丝、合成）、织造、染整等上游合作伙伴形成战略联盟，向下与运输、销售、服务部门、消费者、回收处理企业等形成战略伙伴关系，又由回收处理企业、废料回用企业形成闭环系统。纺织工业循环供应链管理决策支持系统开发。在纺织工业循环供应链的设计及优化过程中需要运用多种决策与优化方法，这些方法大多比较复杂，而且计算量很大。因此，需要开发一套辅助决策系统帮助决策者完成供应链的设计与优化工作。
进入新世纪以来，中国纺织工业抓住了重要战略机遇期，更加充分地发挥中国人力资源优势和产业体系完整、结构不断调整优势，大规模吸引先进技术、资金和先进管理经验，同时积极提高企业研发创新能力，开拓国内国际两个市场，呈现出快速发展的良好局面。
中国纺织行业工业总产值从2001年的9626亿元增加到了2009年的37980亿元（见表1），年均增长率达18.72%。分阶段看，“十五”期间，中国纺织行业的年均增长率为20.99%；“十一五”期间，中国纺织行业的年均增长率为14.75%。
随着国际纺织品贸易自由化，以及中国加入WTO，中国纺织工业出口竞争力进一步加快。中国纺织品服装出口从2001年的543.23亿美元上升到2009年的1713.32亿美元，年均增长率达15.44%。
中国纺织行业固定资产投资从2001年的430亿元增加到了2009年的3102亿元，年均增速达28.02%。中西部纺织行业固定资产投资占比也由2001年的25%上升到了2009年的43%，行业投资向中西部转移趋势明显。
新世纪以来，中国纺织工业加大了技术进步和提高自主创新能力的投入，采用先进技术和装备，改造和淘汰落后生产能力，发挥引进消化吸收再创新和开发原创具有自主知识产权的技术，加强了产学研和产业链集成创新，使产业技术水平和效率迅速提高。规模以上企业的以工业总产值计算的劳动生产率从2001年的12.22万元/人年提高到2010年1—5月的37.83万元/人年，年均增长约12.40%。
国际金融危机爆发以来，国际市场环境出现重大变化，而国内消费市场快速发展，国家宏观调控政策效应逐步显现，共同推动中国纺织行业的企稳回升。
近年来，中国纺织品服装出口增长较快，占世界纺织贸易的比重逐渐增加见表5。2001年—2008年的全球纺织品服装出口贸易年均增长率达8.60%，其中，中国的纺织品服装出口贸易年均增长率达19.42%。但受到国际金融危机影响，2009年，中国纺织品服装出口呈现负增长。今年以来，受到全球经济复苏步伐的逐步推进等影响，中国纺织品服装出口呈现较快的恢复性增长，2010年1—7月，出口额达1128.2亿美元，同比增长23.2%。
1.行业方面：2008年下半年以来，政府有关部门连续4次提高了纺织品服装的出口退税率，从11%提高到16%，对中国纺织服装恢复国际竞争地位、稳定市场份额发挥了重要作用。2009年2月，国务院公布了《纺织工业调整和振兴规划》，对恢复行业发展信心，推动结构调整和产业升级等方面发挥了积极作用。2009年，国家在纺织行业技术进步和技术改造方面共投入专项资金13.3亿元，带动社会投资280多亿元，国家投资项目在一些重点行业的重点领域中起到了积极的示范和带动作用。2.市场方面：2009年，全行业在国家“扩内需、保增长、调结构、重民生”一系列宏观经济政策措施的支持下，在行业加快结构调整、转变增长方式的内生驱动力作用下，中国纺织行业运行已经走出谷底，呈现了企稳回升、发展逐渐向好的良好局面。3.消费政策：鼓励消费的政策领域之宽、力度之大、受惠面之广前所未有。中央财政投入资金450亿元，补贴家电汽车摩托车下乡、减免住房交易相关税收等，使得消费对经济增长的拉动作用明显增强。投资政策：实施两年新增4万亿元的投资计划。2009年，中央政府公共投资9243亿元，全社会固定资产投资增长30.1%，投资结构进一步优化。投资的快速增长有效弥补了外需下降的缺口。4.就业政策：中央财政安排就业专项资金426亿元，比上年增长59%。实施困难企业缓缴社会保险费或降低部分费率、再就业税收减免及提供相关补贴等政策，鼓励企业稳定和增加就业。5.社保政策：中央财政安排社会保障资金2906亿元，比上年增长16.6%。普遍建立养老保险省级统筹制度，出台包括农民工在内的城镇企业职工养老保险关系转移接续办法。
“十一五”以来，全行业共有22项科技成果获得国家科技技术奖；行业发明专利和实用新型专利数量每年增加1000余件。与2005年相比较，2008年，全行业大中型企业研发经费投入增长94%；2009年，规模以上企业新产品产值翻了一番。全行业4年中共引进国外先进装备156亿美元，采用国产先进装备1966亿元，目前，1/3左右的重点企业技术装备总体上达到国际先进水平。科技取得了长足的进步，其标志主要包含了以下几个方面：纤维材料技术进步成效显著、纺织品开发和生产加工技术取得明显进步、绿色环保技术开发和应用进展突出、产业用纺织品发展迅速、信息化技术得到推广、纺织机械工业自主创新能力及制造水平大幅提高。科技进步的同时也面临许多问题，例如：科技投入强度仍然较低、人才严重缺乏、创新体系和标准体系尚未全面建立、品牌企业设计和把握时尚能力仍待提高。
创名优品牌、开发新产品、依靠产品质量抢占市场，已经成为全行业多数企业的共识；品牌战略已成为部分公司的核心竞争力。2009年，约占全行业企业总数8%的4000户企业创造了全行业1/3的利润总额。
2002年，我国纺织产业集群开始试点。目前，经中国纺织工业协会认定的纺织产业集群试点地区就有164个，产值占全行业总产值的一半。
“十二五”期间，量的增长不再是重点，劳动生产率的提高；加大技术纺织品发展力度将是纺织行业的发展思路。高性能、高仿真、功能性新型材料发展及应用；回收再利用技术；系统集成技术是未来纺织行业发展的方向；低碳、节能环保的发展模式；新型能源产业的发展都将给纺织行业带来新的发展空间。
从2011年1月～9月反映出的数据看，纺织全行业表现为增长的态势，规模以上全行业主营业务收入上升29.43%，利润总额同比增长32.54%，从业人数增长6.36%。从分类来看，国有控股主营业务收入增长25.6%，利润总额增长36.75%，而从业人员下降1.97%;集体控股企业主营业务收入增长25.2%，利润总额增长25.35%，从业人员增长4.45%;民营企业主营业务收入增长31.75%，利润总额增长34.65%，从业人员增长9.85%;外商控股企业业务收入增长21.91%，利润总额增长22.98%，从业人员下降0.16%;其他控股企业主营业务收入增长32.6%，利润总额增长44.54%，从业人员增长7.19%。从生产产量看，棉纱同比增长11.3%，布增长13.34%，服装增长9.48%，化纤增长16.06%，全国纺织服装出口1907.17亿美元，同比增长24.02%。为什么数字表现与环境感受不一样呢?应该说感受是确实存在的，但是这些年我们坚持科技创新、坚持自主品牌提升起到了作用，化解了一部分外部因素的不利影响。从出口可以看到，2011年1月～9月出口数量增长3%，而金额增长24%，说明单价在增加，剔除原料和成本涨价因素外，附加值仍是增加的，这说明创新是上述数字增长的关键。
目前，我国纺织工业发展存在的问题和不足有:全行业科技的整体水平同世界先进水平相比仍有较大差距，同建立纺织强国目标要求还有许多不相适应的地方;产业技术的一些关键领域仍存在许多对外依赖，科技研发还缺少基础研究的支撑，优秀拔尖人才仍比较匮乏;科技投入不足，体制机制存在不少弊端，造成科技创新体系不健全;纺织行业的科技发展状况和创新能力与完成调整产业结构、转变发展方式的迫切要求还不相适应;科技创新能力与先进水平仍有差距，特别是技术原创能力相对薄弱;先进工艺技术的应用范围仍然偏小，品牌建设尚未形成体系，产业创新体系还不能有效发挥作用等。
把创造性的劳动融入物质生产中，即智慧、非物质因素通过物质体现才是未来纺织工业发展和提升的方向。因此，中国纺织工业联合会在制订纺织“十二五”发展规划时，主要突出创新、品牌、可持续发展和人才建设。纺织“十二五”规划创新内容主要包括以下几个方面。
(1)加强基础科学研究。即通过物理学、生理学、工程学、美学、心理学等跨学科理论研究，开展智能纺织品服装的研发与试制，为产业化技术奠定基础。研究纤维加工机械复杂性系统动态特征，为提高纤维生产的自动化、集成化水平提供理论指导和技术支持等。
(2)加快产业技术进步，如纤维材料技术(重点发展超仿真纤维、高新技术纤维和生物质纤维技术，优化天然纤维品质和品种等)、纺纱工艺技术和织造工艺技术(加强高效、节能新型纺纱、织造工艺技术的研发，研究纺纱过程质量控制技术和织造技术等)、染整工艺技术(推广生物酶退浆、冷轧堆前处理等高效短流程前处理工艺技术，突破生物酶精炼、棉织物低温漂白、茶皂素退煮漂等高效短流程前处理新技术等)、服装和家用纺织品生产技术(加强服饰和家纺文化的跨学科研究，加强服装企业信息化集成制造系统、大规模定制技术的开发和应用等)、高性能产业用纺织品加工关键技术(加快高性能土工膜、单丝滤料、复合材料产业化研发，掌握一批自主原创核心技术等)、节能环保技术、纺织装备技术、纺织信息化技术、纺织标准研究等。
(3)完善纺织行业科技创新体系，如:政府和行业管理机构共同营造良好创新环境;创新主体间缔造产业技术联盟;建立技术转移机构，推动产学研用紧密合作，强化纺丝行业创新平台建设。
引导全行业进一步提高自主创新能力，加快以先进技术改造传统产业，是坚持技术创新的主要形式。大量国际经验表明，一个国家的现代化关键是科学技术的现代化，只有把科学技术真正置于优先发展的战略地位，真抓实干，奋起直追，才能把握先机，赢得发展的主动权。我们不能否认我国全行业科技的整体水平同世界先进水平相比仍有较大差距这一事实，同建立纺织强国目标要求还有许多不相适应的地方。产业技术的一些关键领域仍存在许多对外依赖，科技研发还缺少基础研究的支撑，优秀拔尖人才仍比较匮乏，科技投入不足，体制机制存在不少弊端，造成科技创新体系不健全。因此，实现纺织科技强国是纺织强国建设的基石，是首要任务。
我国纺织自主品牌在国民经济和社会发展第十一个五年计划(以下简称“十一五”)有突飞猛进的发展，但与世界品牌强国相比仍有很大差距。品牌贡献成为我国纺织工业发展的主要驱动力之一，有利于品牌健康成长的品牌生态环境要不断优化，在行业内广泛建立质量、创新、快速反应和社会责任四位一体的品牌价值体系。拥有一批综合实力强、具有国际影响力和控制力、社会责任意识高的支柱性品牌，在产业链各环节上形成良好的品牌生态。如果说科技生产力作为基石是建设纺织强国的硬实力，那么品牌就是建立在基石之上又渗透于基石之中的软实力。品牌价值更多反映的是生产者与消费者通过市场建立起的物质性与非物质性相互依存的信赖关系，这种信赖关系直接影响着交换价值。所谓相互依存关系，从一般意义上就是指生产为消费生产出消费的对象和消费的方式(生活方式)，而消费为生产提出生产目的。生产创造着消费，消费也创造着生产。所谓非物质性相互依存，就是文化创造力。生产一种产品，就是生产一种文化。在品牌建设方面，主要坚持以质量为产业的生命，坚持以创新为品牌的灵魂，坚持以快速反应为品牌的市场适应力，坚持以社会责任为品牌的保障。
在可持续发展方面要加快建设资源节约型、环境友好型社会，提高生态文明水平。把发展低碳、绿色和循环经济作为纺织工业转变发展方式、实现可持续发展的战略性重点任务。面对日趋强化的资源环境约束，必须增强危机意识，树立绿色、低碳发展理念，坚持可持续发展方式的不断创新。
在人才培养方面，要建立与科学技术是第一生产力相对应的人才是第一资源。创造良好环境，培养造就富有创新精神的人才队伍，是实现纺织强国目标的决定性因素。人才竞争正在成为国际竞争的一个焦点。无论发达国家还是发展中大国，都把创造性人力资源视为战略资源和提升国家竞争力的核心因素。全面实施人才强国战略，培养大批具有创新精神的优秀人才，造就有利于人才辈出的良好环境，充分发挥科技人才、文化创意与设计人才、经营管理人才、高技能人才的积极性、主动性、创造性是建设纺织强国具有根本性的战略举措观念。要创新人才体制，优化人才结构，要重视尖端科技精英和市场领军人才队伍建设，突出培养造就创新型科技人才，打造高素质专业技术人才队伍，大力培养高技能人才，并积极推动纺织人才服务市场化创新机制建设。坚持以上创新工作，主要是针对目前我国纺织工业存在的问题和不足，即科技创新能力与先进水平仍有差距，特别是技术原创能力相对薄弱，先进工艺技术的应用范围仍然偏小，品牌建设尚未形成体系，产业创新体系还不能有效发挥作用等;同时也是为应对未来我们面临的国际国内形势以及金融、环境、原料、市场等方面不确定因素的增多而采取的未雨绸缪的措施。
实现纺织强国的目标是几代纺织人的梦想，也是历史赋予我们的责任，尽管有不少困难，但是有利因素也越来越多。只要我们坚持创新，努力实现我国纺织“十二五”发展规划，进一步转变发展方式，优化利用各种资源，在全体纺织人的努力下，纺织工业一定会满足并承担起人们过上美好生活的新期待。
在我国众多的纺织企业中，普遍存在浪费能源以及对能源计量重视力度不够的问题。很多企业只追求眼前一时的利益，而没有考虑到未来的可持续发展，造成生产过程中的能源浪费。还有一些企业对于工程设计中既有的节能、计量设计并没有按照要求落实到实际生产的能源利用中去，也没有进行能源计量工作，使得企业在生产过程中无法对具体的能源消耗进行考核和跟踪，这就直接影响了整个企业对能源实施节能环保相关措施以及相关制度的制定，也就无法对生产中产生的能源消耗进行针对性的管理和控制了。另外，部分纺织企业在某些项目实施之前，缺乏对市场行情的了解以及对投入生产后所产生的各种能耗的分析和比较，在进行扩建或者更改项目实施开始之前也没有进行相关的比较和调研，根本没办法达到节能目的。有些企业在节能环保方面并没有针对自身的实际情况进行综合考虑，尤其是在能源利用方面，缺乏对项目可能产生的能源消耗以及消耗产生的成本投入的考虑，以致于会出现经济效益降低的情况，不利于企业未来的可持续健康发展。
在纺织行业工程设计中，做好蒸汽传输系统设备保温结构有着非常重要的作用。需要注意的是在设置这种保温结构时，要按照选择原材料的要求使用不吸水的材料，例如不锈钢或者塑料薄膜等，可以有效提高蒸汽传输的能效作用。
在蒸汽传输时，是否顺利与蒸汽疏水阀的实际情况有着直接联系。当蒸汽疏水阀遭到损坏，那么大量的蒸汽就会泄露散失，所以要做好对蒸汽疏水阀的不同段进行定期检测和维护工作，一旦发现疏水阀有损坏则要及时进行更换或维修。
蒸汽传输系统的正常运转是需要多台机械设备进行连接之后才能得以实现，这个要求会使蒸汽传输管道的接口数量会不断增加。相关数据表明，如果蒸汽传输系统运转时，因为管道泄漏，将会造成不可估量的能源消耗，长期就会形成对资源的浪费。所以要全面做好蒸汽传输管道的检查工作，特别是蒸汽传输管道接口位置的的检查工作，一旦发现有蒸汽泄露，要及时采取有效措施进行处理。
蒸汽在管道中传输时，会产生热能的自然损耗。在蒸汽传输量保持不变的情况下，缩小蒸汽传输管道内径，会使得蒸汽传输的压力加大，同时使蒸汽传输的内阻逐渐增加，从而造成蒸汽的能量消耗增加。所以要综合考虑经济因素来对蒸汽传输管道的内径进行适当的调整，以减少不必要的蒸汽损耗。
对耗热设备进行保温，一方面可以有效降低其对热能的消耗，同时还可以对生产车间的环境给予改变，减少车间降温所消耗的电能。当前，在部分纺织车间的生产现场，保温不好的设备其热能耗散会造成生产车间温度升高，需要采取措施对车间进行降温，例如使用大型电扇等，但这会导致设备的热能损失逐渐加大，使得耗热机器例如烘筒、窑炉等的温度得不到有效保证。就涤纶染色工序而言，通过对高温高压染色机机身进行保温，能够降低其热耗约三分之一。随着经济的发展和工业发展的需要，市场上所提供的保温材料已经可以完全满足纺织工业耗热生产设备的保温需要。
当前，纺织业生产设备热能利用率不高的情况居多，其原因主要是机器设备的热供应机器和烘筒烘干机的进风孔太大，使得风量变大，导致大量的热能流失。要提高生产机器的热能利用效率就需要对热定型机设备和烘筒烘干机进行排风量和进风量大小的控制，只有有效控制风量，才能保证足够的热量。这也要求在选择纺织生产设备时，要更加注重其节能性和高效性，并注意避免选择生产链条已经切断或国家淘汰的生产设备。企业也要善于通过循环节能的意识来对废水进行更加科学环保的利用，提高工业废水的循环利用率，从而不断优化对余热能源的利用效果。
一部分纺织企业由于生产发展的需要，对用汽量的要求标准较高，在这种情况下，要提高其生产效率，并充分利用热能能源，就需要最大限度的提高热能能量利用率，通过热能所释放的余热来更好的保证企业的正常生产运转。而对于普通的中小型纺织企业而言，在正常的热能利用过程中，没有得到利用的余热能源就占据了总热耗的三成以上，这在很大程度上是一种能源的浪费。在当前能源利用的情况下，就我国目前已有的节能技术来说，充分利用设备所形成的余热能量、废水所产生的余热能量以及各种产热机器设备所形成的余热是完全可以实施和完成的。其中可以通过对烟气余热热量的利用，或者是通过对产生热能的机器设备进行保温来降低空气和水的温度。还有一部分纺织企业的热能设备的热交换面积不够，所产生的空气热量有限，不能形成可以利用的热能余热。
窑炉、热定型机和烘干机这些设备所产生的尾气热量特别高而且热量充足，这种余热非常有利用前景。机器设备所产生的余热热能主要是通过尾气的余热把进入机器的空气温度进行加热，这种自动顺便加热的过程有效降低了热能消耗。另外就是陶瓷窑炉这一类型的设备所排放的尾气温度偏高、尾气所产生的烟尘浓度很高，完全可以充分利用陶瓷质微过滤孔管式除尘器，来对其尾气进行预热过滤再利用，从而更好的节能。
在很多企业中，最常用耗热设备的实际热利用率普遍较低，如热定型机的排风量超出限制是导致其热利用率低的主要原因，最根本的解决措施是从设备的排风量着手，把排风量控制在所规定的有限范围内，才能有效提高其热利用率。
纺织行业企业在能源利用方面应逐步摆脱过去的随意化，形成更加积极主动的节能意识，本着更好使用能源和循环节能利用的原则来促进企业发展观念的改变，充分对能源进行合理配置和开发利用，这就要求企业的管理者要具有重视和引导节能的理念，并对企业发展中的节能方案和设计进行重点分析和探讨，制定各项有效的节能制度来更好的提高企业的经济效益。
本文重点解析纺织染整工业建设项目竣工环境保护验收监测中，如何正确把握GB4287-2012。
GB4287-2012只适用于“纺织染整工业企业或生产设施”，也就是说不适用于“接纳纺织染整工业企业废水的集中式工业污水处理厂（站）”。
相对GB4287-92，新标准GB4287-2012主要增加了对“标准品、排水量、单位产品基准排水量”的定义，其中必须注意的是，排水量是“指生产设施或企业向企业法定边界以外排放的废水量，包括与生产有直接或间接关系的各种外排废水（含厂区生活污水、冷却废水、厂区锅炉和电站排水等）”，而GB4287-92中的排水量“不包括冷却水及生产区非生产用水”。
相对GB4287-92，GB4287-2012不仅大大提高了对“化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物、色度、氨氮、硫化物、苯胺类、六价铬”等水污染物排放限值的控制要求，而且增加了“总磷（防止地表水富营养化）、总氮（防止地表水富营养化）、可吸附有机卤素”等控制指标，同时取消了对“铜”（目前纺织染整企业已不再使用含有铜化合物）的控制指标；为了广泛适应于全部行业并与其他行业接轨，将“最高允许排水量（m3/百米布）”控制指标调整为“单位产品基准排水量（m3/t标准品）”。
4.1、GB4287-2012定义了单位产品基准排水量是“指用于核定水污染物排放浓度而规定的生产单位印染产品的废水排放量上限值”，并制定了“棉、麻、化纤及混纺机织物，真丝绸机织物（含练白），纱线、针织物，精梳毛织物，粗梳毛织物”的单位产品基准排水量，当实际生产产品不同时，需要根据FZ/T01002-2010《印染企业综合能耗计算办法及基本定额》进行换算。
4.2、GB4287-2012中的水污染物排放浓度限值只适用于单位产品实际排水量不高于单位产品基准排水量的情况。如单位产品实际排水量超过了单位产品基准排水量，必须将实测水污染物浓度换算为水污染物基准排水量排放浓度，并以水污染物基准排水量排放浓度作为判定排放是否达标的依据，具体换算公式可查询GB4287-2012。
4.3、在企业的生产设施同时生产两种以上产品、可使用不同排放控制要求或不同行业国家污染物排放标准，且生产设施产生的污水混合处理排放的情况下，应执行排放标准中规定的最严格的浓度限值，具体水污染物基准排水量排放浓度换算公式可查询GB4287-2012。
建设项目竣工环境保护验收监测的主要依据“建设项目环境影响评价报告书”和“各级环境保护管理部门对该建设项目环境影响评价报告书的批复”，如果以上文件没有明确说明，不建议监测以下水污染物指标：①六价铬：主要来源于不绣钢滚筒印花（属于淘汰工艺，已基本不采用）和毛印染工艺中可能采用的重铬酸钾助剂。②硫化物：主要来源于硫化染料，因为有毒属于淘汰染料（部分企业还在使用）。③二氧化氯：主要来源于漂白中的亚漂（用亚氯酸钠在酸性条件下产生二氧化氯漂白），同时GB4287-2012中采用的《水质二氧化氯的测定碘量法（暂行）》（HJ551-2009）”测定方法，也“适用于亚漂设备及含有大量亚氯酸盐的废水”；二氧化氯极其不稳定，一般的实验室也不具备HJ551-2009的实验室计量认证能力。
纺织染整工业项目要求低浓度印染废水经处理回用于生产，回用水水质要求可参照“建设项目环境影响评价报告书和建设项目环境影响评价报告书批复”，并可参考“纺织染整工业废水治理工程技术规范（HJ471-2009）”中“7废水回用工艺设计”，该技术规范中明确了回用水用途和水质要求。
印染定型机是纺织行业中主要耗热机械设备之一，在加工定型过程中由于温度较高（约200℃），坯布中部分油污（特别是涤纶丝在织造过程中添加润滑油剂）会转变为油烟进入定型废气中造成油烟污染，可采用油烟净化设备处理后高空排放，但是印染行业定型机排放油烟目前尚无国家标准和行业标准。为此由绍兴县环境保护局等单位负责起草，2013年4月浙江省绍兴县质量技术监督局了绍兴县地方标准《印染行业定型机废气排放限值》（DB330621/T059-2013），按“最高允许油烟排放浓度不超过40mg/m3”进行考核，并参照《饮食业油烟排放标准》（试行）（GB18483-2001）中的检测原理，对油烟进行进行监测、分析。以上是笔者通过对近年来所完成纺织染整工业建设项目竣工环境保护验收监测工作的积累，供同行们探讨。
19世纪70年代到90年代，中国纺织业受到冲击最严重的是棉纺织业。到1885年，进口的棉纺织品开始超过鸦片，“在进口贸易中，遂常占第一位，是年中国输入之棉货，值三千一百五十万两，占进口总值百分之二五.七；至1891年增至五千三百余万两，占进口总值百分之三九.八。”[4]1888年底，张之洞电请使英大臣刘瑞芬代为订购纺织机器、考察办厂事宜。1889年，他向清廷奏请开办织布局。他说：“自通商以来，中国之财溢于外洋者，洋药而外莫如洋布、洋纱。考之通商贸易册，布、纱、毛三项，年盛一年，不惟衣土布者渐稀，即织土布者亦买洋纱充用。光绪十四年销银将及五千万两。棉布本为中国自有之利，自有洋布、洋纱，反为外洋独擅其利。耕织交病，民生日蹙，再过十年，何堪设想？今既不能禁其不来，惟有购备机器纺花织布，自扩其工商之利，以保利权。”[5]同年，张之洞改任湖广总督。抵鄂后，他立即与继任两广总督李瀚章商量，将订购的纺织机器移至湖北。1892年底，湖北织布官局厂房在武昌文昌门外临江地方建成，1893年1月开工试生产，有布机一千张，纱锭三万枚（后又增加一万锭）。不仅机器设备从英国购进，同时还聘请英国技师负责生产、技术与管理。雇用工人约2,500名，每日出纱约100担，能织原色布、斜织布、花布等。产品畅销鄂湘川等省，甚至远销海外，获利颇丰，1897年张之洞在《华商用机器制货请从缓加税并请改存储关栈章程折》中说：“湖北织布局一开，而江汉关进口之洋布，已岁少十万匹。”[5]织布局的兴办，为湖北纺织工业奠定了第一块基石。深处内陆地区的湖北，其近代纺织工业的兴起，首功当归于张之洞。1893年底，张之洞鉴于“湖北织布局业经办有成效，惟体察沿海各口商务情形，北自营口、南至镇南关，洋纱一项进口日多，较洋布行销尤广，川、楚等省，或有不用洋布之区，更无不销洋纱之地”，认为“开源塞漏，断以此为大宗。”[5]他立即让织布局筹划增办纱厂，原本打算兴建南、北纱厂，置纱机九万余锭，官商合办。1895年，北纱厂建成，五万多纱锭装机完工并开车生产，即湖北纺纱局。至此，纱、布二局共有布机千台，纱锭九万枚（见表3）。在筹设纱厂的同时，张之洞委派候补道刘保林到上海考察机器缫丝办法。缫丝局于1895年5月底开工，官方本金10万两，商人本金2万两，缫车300盆。1897年，张之洞集纺麻机104台，机器价格、运费、保费共计14,043磅，成立湖北纺麻官局。至此，织布、纺纱、缫丝、制麻四局（下简称“四局”）成立，构成了比较完整的近代纺织工业体系，武汉一举成为华中最大的纺织工业中心，也是仅次于上海的中国第二个门类比较齐全的纺织工业基地。“四局”的发展并不顺利。其一，纱布机器从英国订购，由英商派人安装。英方技术人员虽然安装了机器，但对一些关键性的技术问题秘而不传，致使纺出的12支、14支纱粗如绳索，织出的平布比帆布还厚，产品销路不畅。其二，采用封建衙门式的管理，违背了经济运行的原则。官派的督办不懂也不愿按市场经济规律来经营和管理工厂，上下其手，中饱私囊。如1897年纺纱局开工后，商董以官权太重，请归官办。张之洞遂筹款改归官办，同时退还商股15万两[5]。其三，负担沉重。“四局”在筹建过程中多次举债，甚至高息借贷，加上挪用纱、布厂资金供铁厂、枪炮局使用，严重影响了企业的资金链。1895年5月，布局总办瞿廷绍、蔡锡勇致电张之洞，报告布局“活本太少，无可周转，官办终无大起色，似宜及早招商。”[6]其四，甲午战败，清政府签订《马关条约》后，外国纺织企业得以在中国本土开办工厂，他们凭借雄厚的资金、先进的技术，以及低价倾销等手段，对中国民族机器纺织业进行打压。因此，“四局”仅经营10年就难以支撑，只好招商承办。1902年，“四局”由粤商韦紫峰组织的应昌公司承租，年租金10万两，资本80万两。经营10年（到1911年结束）,获利一百余万两。1911至1938年间，又先后由大维、楚兴、楚安、开明、福源和民生等公司承租。“四局”租给商办，为私营纺织企业的兴起打开了另一扇大门。1904年，华升昌布厂在武昌成立，有资本银1,440元，职工20多人，布机30台，以生产电光绸布为主，是武汉最早的私营织布厂之一。1906年，汉口广利织布公司开办，机织棉布洁白、细致，不逊于进口布，销路甚畅。1907年，武昌商学两界刘继伯等人倡立“求实织造公司”，除了织造花布、罗布、丝布，还有绒衣裤、毛巾、鞋袜、帽子、手套等品种。到1911年辛亥革命爆发前，宜昌、襄阳、汉阳（孝感）、荆州、郧阳等地相继开办了各类机器纺织企业。其中，仅汉阳就有成章、自新、承记、顺昌、同康、锦彪等六家小型毛巾厂，共有织机66台，职工114人，月产毛巾4,400打。
湖北近代机器纺织业的兴起，改变了数千年的手工生产方式，开创了湖北地区城市集中规模生产和农村分散手工纺织长期并存的局面，以大机器纺织工业品为主力，展开了与洋纱、洋布的竞争。这不仅在中国纺织史上抒写了浓墨重彩的一笔，而且为之后湖北乃至中国纺织业的发展奠定了基础，也提供了宝贵的经验和教训。
（一）建立了较为完整的纺织工业体系，平衡了纺织企业的区域布局，有力地推动了民族纺织工业的发展面对洋纱、洋布的汹涌冲击，而上海织布局迟迟未能建成，张之洞向清廷请办机器纺织企业，他在奏折中说：“现计中国织布商局仅有上海一处，经营十余年尚未就绪。若粤省开设官局营运有效，再能推广于沿江各省，悉变洋布为土布，工作之利日开，则漏卮之害日减。”[5]湖北织布局的开办，打破了上海织布局十年专利的垄断，推动了其它地区纺织企业的出现；近代机器纺织工业在内地的出现，对全国机器纺织工业的合理布局与整体发展，都起到了重要的促进作用。湖北纺织企业创办后，发展虽不顺利，盈利也无法与每年几千万两的洋纱、洋布比。但前后纵向比较，在张之洞身体力行操办之下，成效还是比较显著，“湖北织布局一开，而江汉关进口之洋布，已岁少十万匹。”[5]1893年底，上海织布局因本年发生火灾而毁于一旦，湖北棉纺锭30,440枚，占全国纱锭77.1%；布机1,000台，占全国100%。到1899年，湖北纱锭90,665枚，占全国纱锭497,270（含外资160,548枚）的18.23%；布机1,000台，占全国2,016台的49.6%。诚然，即使没有张之洞的努力，十年专利权在甲午战后也会作废，但湖北织布局的创办，使湖北等地近代棉纺织企业兴起的时间，至少提前了五年。继沪、汉织布局之后，“数年以来，江、浙、湖北等省陆续添设纺纱、缫丝、烘茧各厂约三十余家”，陕西也“集股开设机器纺织局，已遣人来鄂考求工作之法。”[5]甲午战后，华厂在资金、技术、销路等方面刚刚起步，“洋商见我工商竟用新法，深中其忌，百计阻抑，勒价停市。上年江、浙、湖北等省缫丝、纺纱各厂无不亏折，有歇业者，有推押与洋商者。”[5]很难想象，推迟五年起步的中国机器纺织业，在与洋商竞争时，面临的困难和竞争结果又会是如何。
（二）为纺织企业的发展提供了宝贵的经验和借鉴“官办”、“官督商办”，一直是人们诟病张之洞新政的理由，也被认为是湖北“四局”失败的原因。后一原因本文前面已有分析，至于张之洞热衷官办，尚需进一步分析。上海织布局被张之洞认为是商办，但多年未见成效；民间人士也时有集资合办纱厂的提议，但情形却是：“近年以来，中国殷商大贾屡有议及此者，徒以资本难集，心志不齐，迄今尚无成效。”[5]所以，张之洞认为“大率中国创办大事，必须官倡民办，始克有成”[5]，兴办实业最好的办法，莫过于政府带头。当然，如何处理“官督”主导作用和“商办”主体地位的关系，“四局”留给后人更多的是镜鉴而非表率。张之洞兴办纺织工业，“无非欲收已失之利，还之于民，”[5]从来不是为了自己或者小集团的私利。当“四局”限陷入困境后，他听从建议改为商办。此后，除了1908年在武昌创立过湖北毡呢厂等企业，他把更多的精力投入到采取措施促进企业的发展上。比如，1898年在汉口设商务局，而清政府直到1903年才设商部；1898年开办了包括纺织教育在内的工艺学堂；1907年在武昌设立“手工善技场”（即模范大工厂），推动纺织企业的技术交流与创新。
（三）开展纺织教育与研究，推动了中国纺织科技的进步，开启了中国近代纺织教育的步伐湖北“四局”从开办之时起，一直注重组织人员潜心研究、改进技术工艺，这从湖北制麻局对麻纱纺织工艺的研究可窥一斑。1906年张之洞在《机器制麻仍恳暂免厘税折》中说：“制麻、织布同用机器，而难易迥别。各国进口麻货，花样日新，百余年来无人筹议抵制之法，湖北创办麻局，经臣规划多年，极力提倡，该局精加研究，不惜资本，至今日始能与洋制麻货相等。”[5]同时，张之洞在湖北大力发展纺织教育，为全国培养纺织人才。张之洞创办的包括纺织教育在内的湖北工艺学堂，师资除了从留学生中选取，还从日、美等国聘请，招收的学生除了两湖地区，后来还有来自浙江、江苏、河北等地的。已有研究者对此做过总结，故此不赘述。经过多年的研究和创新，湖北机器纺织企业能够生产的色织布达到27个品种，其中包括床单2种、毛巾数种。[6]1911年，湖北参加在意大利举行的世界博览会，获奖厂商14家，获奖项目17个，金牌5个，银牌与铜牌各2个，最优等奖8个。其中纺织业获奖5个，毡呢厂羊毛呢获金牌奖；郧阳永顺生厂丝织物获银牌奖；应昌公司制麻局的葛布、缎丝布，缫丝官局和汉口肇新公司的丝织物均获最优等奖。[6]可见，湖北近代纺织工业的兴起，推动了中国纺织科技的进步，开启了中国近代纺织教育的步伐，为全国各地培养了纺织人才，所以它产生的影响是深远的，而且是全国性的。
阿克苏地区棉花资源丰富，是中国优质长绒棉生产基地。发展纺织工业，改善民生，岀口创汇，对新疆经济的发展具有重要战略意义。重庆市轻工业设计院在阿克苏地区各级领导专家的信任重视和支持下，参加纺织工业城的规划设计建设工作。纺织工业城总体规划设计于2010年8月已获新疆维吾尔自治区政府批准实施，并拟升级为国家级特大开发项目。城市总面积60平方公里。纺织工业城是一个要求在5—10年的时间内建成一个600万纱锭及其产业链和庞大的配套工程的特大型工程，是史无前例的。从瓦特发明蒸汽机推动欧洲工业革命，1870年英国曼彻斯特开始建立近代机械纺织工业，到1905年我国原国家副主席荣毅仁的父亲荣德生在江苏无锡和上海创办申新纺织公司，历经百年世界上也没有这样大的纺织工业城。我国解放后国家大力发展纺织工业解决人民的穿衣问题，从50年代开始相继建立了西安、青岛等纺织城其规模都不足百万锭，而布局也没有如此集中。上海是我国最大的纺织工业基地，历经数十年，也只有国棉32厂等32个大中型纺织厂，只有200多万锭及10多个大中型印染厂。因此要在如此短的时间内，建成如此规模特大的现代化纺织工业城，任务非常光荣艰巨，必须用科学发展观落实各项工作。
生产力的发展推动生产关系的变革从而推动社会发展进步是马克思主义的基本原理，而科学技术的发展进步，是生产力发展的根本动力。改革开放的总设计师同志提出的科学技术是第一生产力的英明论断，是科学发展观的理论基础。所以纺织工业城的建设必须把科学技术放在首位，才能真正实现生产出高产、优质、低成本的纺织产品，创世界名牌占领国内外市场，并达到节能、减排、生态、环保、低碳的目标。纺织工业城的建设必须解决一系列的矛盾，要抓住矛盾的主要方面:
(4)纺织工业城的建设大量采用现代化先进科技及设备和人才培养及人员素质提高的矛盾。
(5)庞大的资金需求和短时间内落实资金的矛盾，招商引资和落实优惠政策的矛盾。
我们必须用矛盾论的哲学思想抓住主要矛盾和矛盾的主要方面，用科学发展观的思想来解决这些矛盾，用实践论的方法论扎扎实实解决好规划、设计及建设中的各种问题，迎难而上，在战略上藐视困难，在战术上重视困难，取得纺织工业城建设的圆满成功，造福新疆各族人民，社会、经济繁荣，平安稳定，安居乐业。搞好纺织工业城建设规划是先行，设计施工中处理好各种工程技术问题是关键，没有扎实的理论知识和丰富的实践经验的领导、管理、设计，施工班子是难以高效完成建设任务的。
阿克苏纺织工业城的建设是一项庞大的系统工程，其设计理念必须符合21世纪现代化科技进步的要求。把阿克苏纺织工业城建设成一个现代化的技术先进、经济合理、节能环保、生态平衡及合理布置防风林带，利用再生能源节电，最大限度利用太阳能供热，热电厂炉渣制成建筑材料变废为宝。污水循环利用节水，适度绿化美化，平安畅通，使纺织工业城能生产出高产优质，低成本的产品，提高市场竞争力，吸引国内外商家到阿克苏纺织工业城投资办企业。
为了多、快、好、省地建设好纺织工业城，以上要求决不是一句套话，必须把科学技术的先进性、经济性、合理性放在首位。要不断了解掌握新技术、新工艺、新设备、新能源的动向。由于整个工程牵涉的技术专业多，技术难度大，工程复杂，若设计得好，可达到投资省、耗能低、生态环保好，获得最佳的经济及社会效益，达到事半功倍效果。为此重庆市轻工业设计院为了搞好纺织工业城总体规划，已认真的对整个工程做了初步设计，对整个工程的重要数据进行了计算，对600万锭324个工厂(工业建筑面积约900万㎡，民用、公共、物流、仓储建筑面积约700万㎡，其中居住小区10个约320万㎡，主商业干道8公里商住楼约240万㎡，25k㎡水库湿地周围别墅区旅游区及其他建筑140万㎡。)“体型尺寸”及电网、热网、水源和给排水管网、天然气管网的排布进行了研究，保证做到花最少的钱，用最少的地投产后能安全正常运行，持续保持高产优质低成本，保持生态平衡，厂房内外空气含尘量达到国家标准，污水处理排放达到国家标准，热电厂烟气排放达到国家标准，对以下几个方面进行了设计研究:
1)产业结构及产品方案。棉纱以高支纱高端产品为龙头用1、2级长绒棉保证产品质量。2、3、4、5级棉生产中低支纱合理配置利用棉花资源。以环锭纺为主，适当配置气流纺及紧密纺等产品达到最大经济效益。梭织产品以生产高档服装面料，高档纯棉府绸为主，可大幅提高产品的附加值，提高产值及利税。高档服装面料为中、厚织物，可用棉、化纤混纺纱。高档府绸为60支。80支/2、100支/2、120支/2股线为原料，织纯棉府绸制高档衬衫(1件高档纯棉衬衫售价可达100～500元)。棉化纤混纺纱及纯棉纱可作针织物生产针织外衣，运动衣裤及高档针织内衣。
2)印染及其后整理工艺可大大提高服用性能。提高纺织物档次是生产高档产品的关键。后整理工艺可以根据品种要求进行各种整理，如:树脂焙烘，加软三防整理、四防整理(防缩、防皱、防火、防水)、易去污整理、三防加易去污整理、抗菌整理、涂层整理等。工农医用等产业用布及生态家纺布可用无纺布及梭织布或经编针织布，其后整理也是提高产品档次的关键，后整理过关可大大提高产品的档次及附加值和利税，但我国的后整理技术与先进国家相比还有较大差距，必须培养高科技人才自主研发攻关。
3)从全人类对纺织品的需求而言，服用纺织品是最大的需求约占纺织品需求的60～65%，纯棉产品尤为国外喜爱为出口创汇的主力。随着人类生活水平的提高，各类家纺产品的需求逐步提高占20%左右。随着工农业生产及建设工程、医药卫生、军工等行业的发展，产业用纺织品约占15～20%(我国无纺布生产由于技术上与国外相比尚有差距，故无纺布在市场上的占有量较小)。因此阿克苏纺织工业城的产业结构、产业链及产品方案必须考虑以上因素。我们在规划中已经充分考虑了这一因素。纺纱厂以10万锭、8万锭、6万锭、3万锭的规模分档，这样既考虑了投资者(业主)的资金实力，也考虑了厂房车间建设投资的最省原则，消防安全原则，棉纺厂多品种生产及变更产品品种管理上的方便原则，车间内温湿度控制稳定达到高产优质及车间空调除尘系统的合理节能原则，在棉纺厂建成投产后其先进工艺设备的配置，业主可根据市场需求灵活方便的改变产品品种，适应市场变化。
4)梭织、针织、家纺、无纺布生产及染整生产服装生产，我们在总体规划中也充分考虑了建厂投资最省原则，工厂年耗用棉纱量染整工厂年产量统一原则、厂房标准化原则，工艺设备先进用人最少原则、工厂电、水、蒸汽、天然气耗用保证原则，产品品种变化灵活方便原则，业主适应市场变化获取最大利润原则。由于现在市场千变万化，尤其是纺织品的花色品种日新月异，按我们的总规产业链配置方案，将能充分适应市场需求，并力争创名牌。业主需要生产什么品种由市场决定，以获取最大利润及社会经济效益。
已对各个工厂及整个工业城的用电量、用水量、供热蒸汽量、天然气用量及管网流体力学水力平衡作了初步设计研究计算，保证满足需要、安全运行。
对国家颁布的最新设计规范，《棉纺织工厂设计规范》(GB50418－2009);《印染工厂设计规范》(GB50426－2007);“纺织工业企业环境保护设计规范”GB50425－2008及其他有关国家规范、规程等作为我们设计的科学依据及准则，确保工程质量。
为了加快纺织工业城的建设，必须科学设计齐头并进，快马加鞭，全力以赴，严密做好设计施工的组织领导工作，加强领导统一指挥，有序实施分期建设，首先保证主干道、防风林带、热电厂、水源及水厂工程(一次设计分期施工)、部分给排水电网热网等工程、部分居住小区、商业服务建筑、纺织印染等样板工厂(我院已完成样板工厂初步设计)的先行设计施工。开好头，用最快的速度、最好的质量完成纺织工业城的建设。
其他城市民用及公用建筑700万㎡，包括仓储物流、居住小区、商业农贸、政府办公、宾馆酒楼、医院学校、科研中心、批发市场、会展中心、交通旅游、地标建筑、城市雕塑、文体娱乐、公园广场、人防工程、消防工程等建筑及设施总投资200亿～250亿元。(工程投资费用以施工设计报价为准)
1)纺织工业城工业及生活总用水量325818m3/日，用水量很大。在做好污水处理的同时应尽可能做好废水利用节约用水。在具体工程设计中，为了方便废水回用利用，宜每座印染厂(规模年产量4000万米)独立建造一个废水处理及废水回用利用系统。其规模为日处理废水4000m3。纺织工业城完全建成后最多共建印染厂32座。每座黏胶化纤厂(规模年产量20000t/年)独立建造一个废水处理及废水回用利用系统，其规模为日处理废水21000m3。纺织工业城完全建成后最多共建黏胶纤维厂6座。生活污水处理及废水利用按国家现行有关设计规范执行，做到节水环保。
2)全部纺织印染工厂设计中采用现代最新工艺及设备、全部机器为电脑全自动控制，高产优质用人少。印染生产采有无污染少污染工艺及热能回收、碱液回收等设施。做到高产优质、低成本，保证城市整个生产系统节水、节能、低碳、环保。
3)纺织工业城600万锭共建棉纺厂90座，采用我国生产的最先进的空调除尘设备，车间空气含尘量达到小于1mg/m3，确保厂内外无粉尘污染。空调进排风窗口安装百叶式消声器控制噪声污染。车间空调系统根据天气变化采用变风量调控车间温湿度，节约用电。
4)阿克苏地区3、4月风沙大，整个纺织工业城主干道、次干道及生活小区、商贸区、生态休闲区及厂区内应设置防风林带和绿化园带。防风林带及绿化园带应配合整个城市美化有机融合，由专业公司设计施工，使整个纺织工业城真正成为生态、环保、宜居、健康的城市。
5)1200MW特大型热电厂，其烟气排放采用最先进的脱硫除尘技术能保证达到环保要求。每年100万吨炉渣做成建材，变废为宝，改善环境，提高循环经济效益。
6)整个城市生产及生活采用集中供热，各工厂及生活区不设锅炉，由大型热电厂集中供热，确保减少大气污染，抽汽式发电机组最大抽汽量，冬季2800t/h，非采暖季节2100t/h、蒸汽凝结水集中回收。非工厂建筑可设计太阳能供热采暖，低碳环保。
9)整个城市电力电气设备设计中均采用高效节能的最先进设备，确保安全节能。
10)每个工厂及生活、物流区均设计电脑能源使用计量监测系统，确保节水、节能安全运行。
阿克苏纺织工业城地处塔克拉玛干沙漠边缘，气候干燥，降水量少，年降水量山区为500～700mm，出山口区为177．6mm．而平原区年平均降水量63．3mm，水资源比较欠缺。根据温宿县人民政府温政函(1998)19号文件精神，水利部新疆维吾尔自治区水利水电勘测设计研究院于2000年10月完成了新疆温宿县台兰河流域灌区规划报告。该报告主要从农业灌溉角度详细研究了水资源的合理开发利用，调查了台兰河水资源总量。台兰河灌区位于温宿县东部，距温宿县城22km，距阿克苏市及纺织工业城25km，314国道和南疆铁路从灌区中部通过，交通方便。由于该规划报告没有考虑纺织工业城的大量用水，原考虑工业用水采用地下水是不可能满足要求的。经我们与阿克苏地区水利局专家研究协商，认为由于洪水时在保证农业灌溉的条件下，有大量水资源流失，若能充分利用，可保证纺织工业城的用水需求。台兰河多年平均径流量7．42亿m3，到2030年农林人畜总需水量75101．05万m3/年，总供水量(包括其他水源)86354．84万m3/年。每年有11250万m3的余水可供纺织工业城使用，完全能满足纺织工业城的用水需求。现在由于没有大型水库蓄水，洪水时水资源大量流失，使供水严重不足。为了保证纺织工业城供水，水利局专家建议新建一个2亿m3的蓄水库使洪水时水资源不流失。水库建成后不但能使阿克苏地区的供水情况大为改善，由于水库可形成一个20平方公里以上的水面，可建一个生态湿地旅游区，成为沙漠地区的一颗明珠，大大改善生态环境，吸引国内外游客到纺织工业城来旅游，提高阿克苏地区的知名度，推动商贸旅游双丰收。由于水源及水厂工程量大，技术复杂，必须立即进行勘测设计，及早完成工程施工任务，方能确保纺织工业城顺利建成生产。
1)阿克苏地区轧花厂废弃的棉短绒制成棉浆粕，生产粘胶纤维。本规划建年产20000吨的粘胶化纤厂6座。纺织工业城各纺织厂生产中废弃的下脚纤维料可供生产无纺布。本规划建年产5000万米的无纺布厂两座。变废为宝，有利环保，提高循环经济效益。棉籽可生产食用棉籽油。
2)热电厂每年100万吨煤渣制成建材变废为宝。达标排放的废水灌溉农田及城市绿地。
1)百年大计，质量第一。为保证纺织工业城多快好省、有序建设、确保不返工不浪费，必须在总规的基础上作好详规，集约利用土地。热电厂、水厂，每个工厂及各种建筑的布置均要正确划出红线并编号，算出每条线路的电水汽的能源需用量，以保证正确设计整个城市的电网、给排水、供热蒸汽、天然气管网及通讯、电视等网络。地下管线的设计施工必须与主干道、次干道路网系统、城市防风林带系统、绿化系统密切协调配合。
2)所有工程项目先进新技术、新工艺，必须先做样板工程，技术上确认安全可靠可行后再全面设计施工。
纺织工业城的建设是一个具有600万纱绽，集中新建324座大中型工厂及城市配套工程的特大型工程。其整个城市工业及民用集中供热、阿克苏地区太阳能资源丰富，城市太阳能的大量利用及整个城市的生态环保工程，可能是目前国内城市建设最大的系统工程之一。设计施工建设的成功，将对建设节水、节能、低碳、生态、环保的现代化工业城市具有示范的效应。为我国的现代化建设作出新贡献。
本工程正在实施建设中，特别感谢阿克苏地区领导和重庆市轻工业设计院各位领导专家的大力支持指导。望专家同行提出宝贵建议，使纺织工业城的建设更加完美。欢迎国内外朋友到阿克苏纺织工业城投资办企业。
本文根据呼和浩特市毛纺织工业历史的发展，通过调查研究部分毛纺织厂工业建筑历史及现状，提出了该类工业建筑保护更新的建议，并补充完善了该地区产业建筑遗存档案资料。
1.发展初期早在16世纪归化城前后，呼和浩特就有了家庭手工业式毛纺作坊。1934年，绥远省建设厅倡建官商合办绥远毛纺织厂，这是绥远地区第一家用机器生产的毛纺织厂。绥远毛纺织厂（即今第四毛纺织厂）以“飞羊”为商品商标，寓“飞越洋货”之意。1938年，日本侵略军占据归绥，绥远毛织厂成为日本侵华的军需用品生产基地之一。到1949年，全厂仅有职工106人以及十几台不成样子的旧设备、几间阴暗破旧的厂房。
2.繁荣时期20世纪50年代至60年代中期，呼和浩特市相继兴建了第一毛纺织厂、第二毛纺织厂和第三毛纺织厂。原归绥毛纺织厂经过改建、扩建，成为具有现代化设备的第四毛纺织厂。1958年，第四毛纺织厂的高级提花毛毯达到世界先进水平。随着生产的发展和国内外先进技术的推广和应用，毛纺产品和质量明显提高。1984年8月举行的“全国第七质量月授奖大会”上，第二毛纺织厂的“金羊牌”毛呢荣获国家优质品银牌奖。该厂还在1984年10月，经国际毛纺织业质量最权威的组织国际羊毛局批准，同意采用国际羊毛局标志，标志着该厂毛纺产品质量达到国际先进水平。到1985年，全市纺织工业共有毛纺织、棉纺织、针织、服装等21个企业和事业单位。固定资产原值1.5亿多元，净值1亿多元，工业产值3.2亿多元。
3.衰落时期20世纪90年代，沿海、内地非畜牧区毛纺生产能力过度膨胀，竞争无序，造成产品供过于求，价格下跌，效益下滑，加上国际市场不景气，国内市场管理混乱，假冒伪劣、掺假制假问题严重，呼和浩特毛纺工业困难更加突出。1989年的羊毛大战，使呼和浩特毛纺工业损失惨重，元气大伤。企业对市场的适应性不强，企业内部机制转换滞后，经营管理不善，产品开发能力弱，营销方式落后，生产随意性、盲目性大，产品积压，资金沉淀，呼和浩特市的毛纺工业走入无法回天的境地。1997年末至1998年初，呼和浩特市的六家毛纺企业走向衰落，相继破产。
市内共有6个毛纺织工厂：第一毛纺织厂、第二毛纺织厂、第三毛纺织厂、第四毛纺织厂、第五毛纺织厂及毛条厂。各纺织厂大部分位于呼和浩特城南的毛纺织大街——诺和木勒大街上。这条街因毛纺织业的创建而得名，又因毛纺织业的兴盛而闻名全国，是共和国历史上第一条纺织大街。
1.第一毛纺织厂1956年3月8日，内蒙古新建毛纺织厂(内蒙古第一毛纺厂的前身)开始兴建。该厂位于呼和浩特南郊，碱滩村、盆窑子村、双树村三村交界的一片荒滩和乱坟堆（诺和木勒大街3号）上。在国家第二个五年计划建设项目中，第一毛纺织厂是我国第一座现代化毛纺厂。第一毛纺织厂主要以生产毛线为主，产品除了满足内需以外还供应东欧的波兰、捷克等社会主义国家，国内解放军佩戴的帽子、衣服的领子及人民大会堂的沙发都是由该厂生产和提供的。该厂生产的“群羊牌”毛线成为全国知名品牌，它的各项技术指标都超过当时世界知名品牌——英国“蜜蜂牌”毛线。随着城市工业发展，城市用地重新规划，第一毛纺织厂附近的建筑发生了天翻地覆的变化。但第一毛纺织厂却在如火如荼的城市建设中得以保存，成为市内保存最完整的一座纺织工厂，也因此留住了时代的印记。纺织厂破产后，厂区内建筑陆续废弃，目前该厂大部分厂房、仓库、烟囱及大型机器仍保存相对完整，只是常年处于废弃无人管理状态，破败不堪。其中小部分仓库、厂房、厂区空地等保存较完好的建筑，作为附近商场、饭店、相关单位的货品仓库、车库、停车场等，仍在使用中。毛纺织厂周围建筑大多为纺织产业从业者的生活区，他们曾经为呼和浩特纺织工业奉献青春，为我国的纺织事业做出巨大贡献。
2.第二、三毛纺织厂第二毛纺厂始建于1958年，1962年正式投产，位于第一毛纺织厂的东北方，诺和木勒大街80号附近。是一座生产大型精梳毛纺织产品的工厂。主要生产纯毛、毛混、化纤三类产品。纺织厂倒闭后，城市规划部门将这片土地重新规划，原厂房及配套建筑完全被拆除，取而代之的是一大片现代化居住小区，纺织厂曾经的繁荣景象也随着一座座拔地而起的高楼彻底消失在人们的视野里。第三毛纺织厂建于1966年，是一个全能性的粗梳毛纺织厂。1985年规模为2616锭，年产粗纺呢绒156万米，产品70%内销，30%出口，面向港澳及远洋。成品综合一等品率99%。经济效益十分显著，在国内和国际市场上供不应求。该厂因与第二毛纺织厂相邻，多数厂房和配套建筑也遭完全拆除，但仍保留了几处建筑：仓库、办公楼、部分车间等，在保留的老厂房中笔者看到，虽然经历了几十年的风雨，但砖混结构的房屋基本保存完好，部分厂房和仓库仍作为物流仓库、汽修厂、建筑材料储存仓库等在使用。其中，紧邻呼伦贝尔南路的办公楼（原中服集团）截止到笔者调研前，仍在改造状态。目前，该建筑外立面基本改造完成，内部空间改造正在施工。未来该建筑将作为某装饰公司继续投入使用。目前为止，该办公楼改造是呼和浩特市纺织工业建筑改造的首例项目。
3.第四、第五毛纺织厂第四毛纺织厂位于现呼和浩特中山路附近，其前身是原“绥远毛织厂”，1954年改名地方国营呼和浩特市毛织厂，1958年该厂生产的提花毛毯进入国际市场。1980年，更名为内蒙古第四毛纺织厂，并进行了总体改造工程。先后出口苏联、波兰、罗马尼亚、巴基斯坦等国家和地区。所产“山丹花”牌毛线被纺织部评为优质产品。主要产品有：纯毛、混纺提花毯、驼绒毯、素毯、呢毯等。第五毛纺织厂是1981年在原呼和浩特市郊区（五里营）农机修理厂厂址新建的。当时是以郊区农机修造厂的大部分职工和市第二羊毛厂合并组建为市绒衫厂。1983年6月更名为第五毛纺织厂。主要产品为羊毛衫、驼绒等。1984年试制成功的绳状呢染机和吸泥机，填补了自治区纺织机械制造的空白。第四、五毛纺织厂主要产品都是地毯。20世纪90年代相继倒闭后厂区均遭拆除，从此标志着呼和浩特市纺织工业繁荣的第四、五毛纺织厂退出历史舞台。由于新世纪产业结构调整，如今，原本远近闻名的毛纺织厂已经变成呼和浩特市中心繁荣的综合商业街和生活区，融入到城市建设中。纺织工业的辉煌也只能留在那一代人的记忆里了。
我国工业社会开始时间较晚，人们对工业遗产保护的认识还需要一个过程。随着城市化步伐的加快，国内一些较发达工业城市开始慢慢重视工业建筑遗产的价值，对待工业建筑遗产不是一味地拆除而是开始有了对其进行保护与更新的措施。把一些工厂、仓库等改造更新为新颖的艺术工作室已经是十分普遍的改造手段，将大片产业建筑更新为创意产业园区进行出租出售，投资较少，且容易收回投资成本获得经济效益，这也是近几年国内产业建筑改造更新的大趋势。呼和浩特市作为内蒙古自治区的首府城市，产业特色影响着内蒙古地区的经济发展和城市建设。从新中国“第二五计划”开始直至20世纪70年代初，呼和浩特市都是当时中国最大的毛纺织工业基地。上个世纪九十年代至今，昔日多家毛纺织工厂陆续宣布破产，原有的厂区，一部分已完全改变功能融入城市建设；一部分濒临荒废等待改造及更新。适宜的更新策略能够保证产业文化的延续性，发掘产业遗存蕴含的多重价值，创造出具有地域性文化气质的城市环境，进而提升首府城市品质。针对呼和浩特市现存纺织工厂现状，本文提出以下几点保护更新建议：
1.公共空间开发模式呼和浩特市第一毛纺织工厂是目前保留较完整的一片纺织工业用地，部分厂房、大型机器均具有历史价值。根据其所处地理位置可考虑改造成为广场或公园等一些公共开发空间。结合厂房和一些大型设备建造一些公众可以参与的娱乐设施，作为人们休闲娱乐的综合场所，也是完善城市功能，改善城市环境的重要措施。同时也可达到对该地区纺织工业文化宣传与传承的目的。这种开发模式国内可借鉴的成功案例是上海的梦清园主题公园规划设计，梦清园位于上海市中心苏州河老虎爪湾段南岸，是在原上海啤酒厂旧址上规划建造的，随着梦清园改建工程的实施，其周围迅速成为高密度中高档住宅区域。梦清园区内完整地保留了老上海啤酒厂灌装车间、酿造楼、烟囱等建筑及构筑物，加以保护性修缮，力求恢复原貌。结合公园功能需求，将其作为园区内的中心建筑，并用以收藏和展示苏州河及其沿岸地区有关啤酒酿造的文物古迹、工业史料、工业设备等。梦清园不仅满足人们游园、休闲的需求，也保护了旧工业建筑，延续了相关工业历史文脉，还增强了市民对待历史的参与性。
2.住宅地产开发模式住宅地产开发模式是指在旧工厂原址或附近开发打造居住区，对既有的旧工业建筑进行景观式改造和再利用，使之融入到该居住区或精品住宅中，以此提高住宅的环境品质和审美乐趣。呼和浩特市第三毛纺织厂现存厂房、仓库等建筑紧邻一居住小区，根据其现状，可考虑结合该居住小区配套公共建筑，保留修缮部分可继续使用的厂房建筑，赋予其新功能，使其成为居住小区的一大特色，不仅为旧工业建筑改造更新提供了一种可能，也呼应了城市文脉和人文因素。这种开发模式国内的优秀案例是天津的万科水晶城。水晶城是万科地产在2003年推出的大规模高品质居住社区，位于天津市区南部，是在原天津玻璃厂旧址上建造的、中国第一个以保留工业时代历史遗迹为主题的大型社区。保持原有建筑历史风貌，将原有调运铁轨、厂房、吊装车、烟囱、古树等遗留物巧妙的融入到现在的建筑中，赋予其在社区内新的功能，不仅使得该居住社区独具特色，同时还使得相关工业遗产得以保护和传承。
3.历史展示开发模式工业遗产可反映当时工业化过程的特定阶段或者功能，也具有一定的物质文化意义。因此，在原址上修建工业博物馆比在传统博物馆中展示旧有物品器械更方便、生动。通过展示工艺生产过程，从中活化工业区的历史感和真实感，激发市民参与感和认同感。呼和浩特市纺织工业历史渐渐退出历史舞台，部分历史资料出现断层或缺失，针对纺织文化构建主题博物馆、展示馆、展示厅等形式，可以最大限度地对历史信息和资料进行保护，也是对该类型工业建筑的开发和再利用。这种开发模式国内外成功优秀案例较多，如德国的关税同盟煤炭焦化厂、青岛啤酒博物馆、四川美术学院重庆校区的坦克库等都十分值得我们学习与借鉴。
调查中了解到，呼和浩特市针对纺织工业建筑的改造与更新目前正处于起步和摸索阶段，受到地区经济发展、城市工业发展、人民生活水平等诸多因素的影响。因此，吸取借鉴国内外优秀实践经验的同时，仍需结合该地区城市发展状况、产业结构、相关法律法规等因素，综合考虑，才能制定出适宜的更新策略，提高毛纺织工业建筑历史的关注度，保证城市工业文化的传承和延续。
萌芽期(1919—1924):1919年，阎锡山在其叔父徐一清的帮助下拟筹资150万银元，以一百元为一股共15000股，在榆次城北门外成立“山西晋华纺纱股份有限公司”。随着资本的不断累积，到1924年6月1日晋华纺织厂正式开工生产，并同时改名为榆次晋华纺纱厂(晋华纺织厂编《生命的历程•晋华纺织厂生产经营情况及1994—2001年亏损因素分析》，2002年)。发展期(1924—1937):1929年，晋华纺纱厂扩存股本到300万元(银币)，并扩建厂房，增加纱锭，设备也在不断地补给更新，到1934年，除租赁祁县织染厂外，晋华成为共同拥有纱锭41744枚、布机480台、毯机4台的全能纺织厂。1935年11月随着上海技术人员的输入，晋华的生产效率和产品质量较前有了一定的提高，1937年春季增加线枚，成为旧晋华产量最高的年份(晋华纺织厂编《生命的历程•晋华纺织厂生产经营情况及1994—2001年亏损因素分析》，2002年)。低谷期(1937—1945):1937年10月3日晋华由日寇实行军事管理，改名为“军管理第十二工厂”，主管者为“东洋纺绩会社”。1942年改归山西产业株式会管理，更名为“榆次纺织厂”。八年抗战期间，日本侵略者从该厂榨取巨额利润达51577004日元，相当于24个晋华纺织厂。厂里许多设备损坏严重，陷于瘫痪(山西晋华纺织一厂破产清算组《山西晋华纺织一厂历史回顾》)。恢复期(1945—1949):1945年晋华被接管，直属山西省西北实业公司。1948年7月18日榆次解放，晋华恢复生产。1949年9月开出纱锭26000枚，布机492台，当时的工人全部就业。全年共生产棉纱1．23万件(2232吨)，棉布340．19万米，棉毯4800条，总产值(以1957年不变价计算)为946．93万元，占1937年的38．23%(山西晋华纺织一厂破产清算组《山西晋华纺织一厂历史回顾》)。
晋华纺织厂从艰难地创办，逐渐地发展，到跌入谷底，后逐渐恢复，其生产技术和经营管理也经历了一些发展和变化。生产技术主要包含5个方面:厂房建筑、生产设备、生产工艺、动力供应、原料分析;经营管理包含3个方面:销售管理、经济效益、人员分配。
一战后，随着纺织技术的发展，车间厂房也由以前的砖木改为钢筋水泥结构，除限于地面和其他原因偶有二层或三层外，均为锯齿式平房。晋华聘请英籍工程师李密度设计厂房图纸，采用当时流行的单层锯齿形厂房，绝大部分采用混合结构。晋华共有8个库房，其中1—5#库为成品库，6—9#库为原棉库。成品库采用普通的砖混砖木结构库房，顶上有透气孔，窗户开在右侧面，采光较好;原棉库面积要较成品库大一点，库房门设计呈欧式风格，更为独特的是窗户开在房顶，每座库房均有7扇窗户，库房前部房顶各有两个样式别致的透气孔。晋华的生产及配套设施较为全面，建筑布局比较合理，除厂房主要部分为混合结构外，其余均为砖木结构，且建筑风格各异，其中会议厅为典型的欧式风格，其余建筑较好地体现了中西结合的风格，体现了中西结合的思想。
英国的纺织机械是当时世界上最先进的。晋华在建厂之初便采用当时较为先进的英国、日本等国的机器设备进行生产。企业的机器设备不断得以更新和补充。当时，晋华主要有纺纱车间、织布车间、织毯车间、机电车间、修缮间、实验室、通风组及皮辊房等8个生产区域。晋华的主要设备里进口机器所占比例达到85%以上，基本上为抗战前从英国和日本进口。也就是说，1937年以前，晋华就充分利用发达国家的先进技术，采用新式设备，具备了较为先进的生产能力，并且直接建立了以电气动力为标准的近代化大工业生产体系。比如，晋华所进口的这套纺织设备的开清联合机组，每台每小时的棉条产量即达到空前的6公斤左右，不仅省时、省力，而且生产效益与明清时的手工机械相比已是天壤之别。这批先进的设备一直沿用到20世纪80年代。
建厂伊始，晋华就注重采用当时先进的生产工艺，尤其是1935年由天津中国银行代管后，从上海调入一批技术人员，其生产工艺得到大幅度的改善。主要生产工艺为:纺纱:依次为原棉、送花、开包、松花、配花、除尘、喂花、头道清花、二道清花、三道清花、过磅、梳花、头道并条、二道并条、三道并条、头道粗纺、二道粗仿、三道粗纺、过细纺机、饮纱、摇纱、磅重、成捆、包纸、成包、印刷、送车储存，是一套非常完善的流程。纺线:经筒子机并成筒子，经合股机合成线，以后与制纱同一工序。织布:经纱—过筒管车、牵经车、浆纱车、穿筘、上织机;纬纱—过纬纱机、送厂开织;整理—验布、括毛、碾光、叠折、缝布、印牌、成包、送库储存。正是因为该生产工艺较为科学，故建国后还运行了很长时间，这也可以说是晋华对我国棉纺织业的一个独特贡献。
机器的运转有赖于动力的消耗，故动力产额的大小成为工业化的重要指标。建厂伊始，晋华使用蒸汽作为动力。随着电气设备的增多，全厂设备的电动机均为交流电动机，数量达1656台，动力供应不成问题。为此，1929年晋华在距榆次5公里的源涡村建立配套设施较为完善的发电厂，安装当时较先进也是山西省功率最大的1150KW透平发电机1台，但缺点就是耗水量极大。为此，在发电厂专门建有贮水池。加之，榆次又是产煤区，所出产的煤质高价优，发热量高，故燃料的供应可以就近取材，且能充分供应。
我国固有品种的棉花，在长度、清洁度等方面无法达到当时纺纱机所需要的棉花品质，为此，1933年山西开始建立棉花技术指导体系，改临汾棉业试验场为山西省棉花试验场，在榆次等地设立分场，设立改良棉轧花厂，统一轧花，确保棉种纯洁度。此后，山西的植棉面积急速扩大，棉花产量也得到大幅提高。晋华所处地理位置较好，毗邻黄河流域的一些主要产棉区。所需原棉外省主要是河北石家庄，省内为曲沃、翼城、临汾、洪洞、荣河、文水及汾阳等地，供应充足，收购、运输便利且质量相对较好。一般而言，晋华棉花年需求量基本上稳定在近8万担，约占全省年用量的一半以上。
晋华的主要产品有桐叶牌10支、14支、16支棉纱，三环牌20支、22支、32支、42支棉纱;三晋牌18磅粗布，明月牌16磅粗布，明星牌细布，三环牌各种色毯。产品种类较多，较好地满足了当时各类消费人群的需求。产品销售分代销、批销、设庄运销及门市发行四种，销往省内各地及平汉铁路沿线河北石家庄、清苑、获鹿(今属鹿泉市)、河南许昌等地，并出口到国外，在东南亚一带享有盛誉。榆次处于交通枢纽地位，同蒲铁路和正太铁路在榆次交汇，且石太铁路在晋华厂内设有站台，极大地方便原料供应和产品销售，这是当时国内其他纺织厂所不具备的。
晋华1919年建厂后，久经战乱，抗战期间又经历了日本人的军管，经营不稳定，经济效益起伏较大，但上世纪30年代可以说是晋华发展的黄金时期。1937年为晋华厂历史上产值最高的年份，因其正赶上抗战前民族资本主义发展的“黄金十年”，公司生产稳定，经济效益稳步提升。抗战爆发后，日本人对晋华实行军管。此期间，一方面因为日本人的残酷盘剥，另一方面因为晋华工人的抗日情绪高涨，所以经济效益非常低。1947年榆次解放前，因阎锡山致力于内战，所以晋华厂经济效益每况愈下。直至榆次解放后晋华厂回到人民手中，晋华厂才焕发出新的活力，生产经营渐趋稳定，经济效益逐渐恢复到抗战前水平。
晋华厂最高权力机构为“董监会”，设董事长1人，常务董事2人，董事6人，监察4人，共计13人，均由股东大会选举产生(山西省政协文史资料委员会编《山西文史资料第63辑》)。第一，管理和技术人员。晋华厂直接管理生产者为经理和副经理，均由董事会聘任。在天津中国银行代管期间，晋华改革领导体制，设置了“四总”，即总工程师(相当于厂长)、总秘书、总会计与总稽核，后三职由徐一清之子徐士珙兼任(山西省政协文史资料委员会编《山西文史资料第63辑》)。厂内生产管理多由工程师、工务主任、工务员等担任。虽尚未达到科学管理及工作合理化水平，而与论工论货工资之厘定(并条、粗纱论亨司，细纱论木棍及重量计算工资)，以及工人之训练考核(招募生手工、由教师制定机台、专事训练按期考试)，均有相当改进。在技术人员方面，晋华开办前就请外国技师进行设计工作，同时徐一清还派许多中专生去南通张謇的纱厂实习，以尽可能多地储备技术力量。在晋华的百余名职员中，有20余名技术人员来自天津、上海等地，其余则为创办发起人和大股东举荐入厂。第二，工人。晋华生产工人主要分为两类，一类是掌握一定技术的熟练工，另一类是普通工人。前者包括机匠、工头及纺纱熟手，大都从上海、天津、河南等地聘请而来，约200人。如“清花间的于阿四，梳棉机匠谭金保，粗纱间的陈阿俊，细纱间的胡四高和陈顺甫，摇纱间的庄金镖、动力间的王玉林”等，都是开工时从外地聘请来的师傅。后者包括徒工和养成工，基本上均从榆次城镇和郊区招来。工人入厂前要填写“保证书”，大致内容为:自愿上工，遵守厂纪，服从指挥调遣，保证三年内不离厂等。填好后由本人画押，并由介绍人和铺保盖章。一些技术工种的徒工，入厂工作后，第一个月工资为押金，本人不得领取，由公司扣押，以防不测(榆次市政协文史资料委员会编《榆次文史资料第9辑》)。公司对聘请来的外省职员和工人，在住宿、托儿等方面给予一定优待，如带家属，还分配给家属宿舍，其他职员则自找民房。1924年6月1。
